Toz sıkıştırma, metal tozlarının bir araya getirilip kompakt bir şekle dönüştürülmesidir.
Amaç: yüksek yoğunluk, homojen yapı ve presleme sonrası sinterlemeye uygun form.
Sıkıştırma, üretim sürecinin “şekil verme” aşamasıdır ve parçanın performansını belirler.
Tozlar, sert bir kalıba dökülerek tek yönden yüksek basınçla sıkıştırılır.
Avantaj: Yüksek üretim hızı, otomasyon uyumu
Dezavantaj: Düzgün olmayan yoğunluk dağılımı, karmaşık geometrilerde sınırlamalar
Kullanım alanları: Dişliler, rulmanlar, fren parçaları, manyetik malzemeler.
Tozlar esnek bir kalıp içine doldurulup sıvı ortamda her yönden eşit basınçla sıkıştırılır.
Avantaj: Düzgün yoğunluk dağılımı, karmaşık şekiller
Kullanım alanları: Seramik parçalar, filtreler, hassas bileşenler
Dezavantaj: Düşük üretim hızı, yüksek ekipman maliyeti
Yüksek sıcaklık ve yüksek basınç aynı anda uygulanır.
Parça hem sıkışır hem sinterlenir → %100'e yakın yoğunluk
Genellikle nükleer, havacılık ve medikal implant sektöründe kullanılır.
En büyük avantaj: Gözeneksiz yapı ve mükemmel mekanik özellikler.
Metal tozu, termoplastik bağlayıcı ile karıştırılır → kalıba enjekte edilir.
Karmaşık ve küçük parçalar için idealdir.
Yüksek üretim kapasitesi ve otomasyona uygunluğu ile öne çıkar.
Elektronik, medikal ve otomotiv sektöründe yaygın kullanılır.
Sıkıştırılmış parça, belirli sıcaklıklarda sinterlenerek metal bağları oluşturur.
Ön sıkıştırmanın kalitesi, sinterleme başarısını doğrudan etkiler.
Düşük yoğunluk → gözenekli yapı → zayıf mekanik özellikler.
Sıkıştırma kalitesi, sinterleme sonrası toleransları doğrudan etkiler.
Kalıp geometrisi, sıkıştırma yönü ve toz dolum şekli yoğunluk farklarını etkiler.
Modern pres makineleri CNC ile kontrol edilir, hassasiyet ve tekrar edilebilirlik sağlar.
Kalıplarda kullanılan malzemeler: sert çelikler, karbürler.
