Sinterleme sonrası parçalar; yoğunluk, sertlik, çekme dayanımı, kırılma tokluğu, aşınma direnci ve termal iletkenlik gibi özellikler kazanır.
Bu özellikler; kullanılan toz tipi, sıkıştırma derecesi ve sinterleme parametrelerine göre değişir.
Yüksek yoğunluk = yüksek mukavemet, düşük geçirgenlik
Gözeneklilik ise; filtre, yağlayıcı emdirilmiş parçalar için bazen avantaj olabilir
Yoğunluk ölçüm yöntemleri: Arşimet prensibi, mikrografik analiz
Gözenek boyutu ve dağılımı, parça performansını doğrudan etkiler.
Sinterlenmiş parçaların mukavemeti, genellikle dövme parçaların altında olsa da, özel uygulamalara göre optimize edilebilir.
Sık kullanılan testler:
Vickers, Brinell sertlik testleri
Çekme testi (tensile)
Charpy darbe testi
Mukavemet artırımı için: alaşım elementleri, sıcak izostatik presleme veya infiltrasyon kullanılabilir.
Termal iletkenlik → ısı eşanjörlerinde önemli
Elektrik iletkenliği → manyetik parçalar, elektrik kontakları için kritik
Gözenekli yapı → ısı ve elektrik iletimini sınırlar
Sinterleme yoğunluğu bu değerleri doğrudan etkiler.
Optik mikroskopla yapı homojenliği ve gözenek dağılımı incelenir.
SEM (Taramalı Elektron Mikroskobu) ile yüzey detayları, faz ayrışmaları, partikül bağları gözlenebilir.
EDS ile kimyasal bileşim haritaları çıkarılır.
Bu analizler, üretim sürecinin kalitesini görselleştirir.
XRD (X-Ray Difraksiyon): Kristal fazların tanımlanması
DTA (Diferansiyel Termal Analiz): Faz geçiş sıcaklıkları
TGA (Termo Gravimetrik Analiz): Ağırlık kaybı ve oksidasyon davranışı
Bu analizler sayesinde, parçanın hem faz kararlılığı hem de ısıl direnç özellikleri değerlendirilir.
Bazı sinterlenmiş parçalar özel uygulamalara yöneliktir:
Gözenekli yataklar → yağ emme ve salma
Filtre elemanları → sıvı/gaz geçirmezlik
Manyetik çekirdekler → düşük kayıplı, yüksek geçirgenlikli yapılar
Her uygulama için özgün karakterizasyon testleri uygulanır.
