Toz parçacıklarının şekli, yüzey yapısı ve boyut dağılımı, presleme ve sinterleme davranışını doğrudan etkiler.
Küresel tanecikler daha iyi akışkanlık sağlar.
Dendritik yapılar, sinterleme sırasında iyi bağlanma gösterir.
Morfoloji; atomizasyon, öğütme veya elektroliz gibi üretim yöntemlerine bağlı olarak değişir.
Gerçek Yoğunluk: Helyum piknometre gibi yöntemlerle ölçülür, metalin teorik yoğunluğunu yansıtır.
Apparent Yoğunluk: Serbest dökülen tozun hacmiyle belirlenir; sinterleme öncesi kompaktlık hakkında fikir verir.
Yüksek görünür yoğunluk, daha kolay kalıplama ve daha az boşluk anlamına gelir.
Akışkanlık, tozun kalıba homojen dağılmasını sağlar.
Küresel, düzgün yüzeyli tozlar → yüksek akışkanlık
Köşeli, pürüzlü yapılar → düşük akış
Hall Akış Testi gibi yöntemlerle ölçülür. Akışkanlık sorunları üretim hatalarında boşluk, çatlak ve şekil bozukluklarına neden olabilir.
İnce tanecikler → daha iyi sinterleme, ama oksitlenme riski
Kalın tanecikler → daha az yüzey alanı, daha düşük reaktivite
Karışık dağılım → daha yoğun sıkıştırma, yüksek mekanik mukavemet
Granülometri analizleriyle ölçülür.
Daha yoğun bir toz genellikle daha iyi akış gösterir, ancak bu doğrudan değil dolaylı bir ilişkidir.
Parçacıklar ne kadar simetrik ve düzgünse, o kadar iyi akar ve preslenir.
Akışkanlığı düşük tozlar, ilave bağlayıcı veya katkı maddesi gerektirebilir.
Toz yüzeyindeki oksit tabakaları, bağ oluşumunu engeller.
Nem, sıcaklık ve ortam gazları gibi faktörler oksitlenmeyi tetikler.
Titanyum, alüminyum ve demir tozları bu konuda en hassas metaller arasındadır.
SEM: Morfoloji
Piknometre: Gerçek yoğunluk
Hall flowmeter: Akışkanlık
Lazer difraksiyon: Boyut dağılımı
Kalite kontrol laboratuvarlarında bu testler, üretim standardizasyonunun anahtarıdır.
