Yüksek performans gerektiren endüstriyel projelerde, standart paslanmaz çeliklerin yetersiz kaldığı noktalarda devreye "Süper Alaşımlar" girer. Bu ligin en güçlü oyuncularından ikisi ise şüphesiz Inconel 718 ve Inconel 625'tir. Her ikisi de nikel bazlı süper alaşımlar olsa da, kimyasal yapıları ve mekanik özellikleri onları tamamen farklı kullanım alanlarına yönlendirir.
Peki, projeniz için hangisi daha uygun? Yüksek sıcaklık mukavemeti mi arıyorsunuz, yoksa aşırı korozyon direnci mi? Bu rehberimizde Inconel 718 ve Inconel 625 arasındaki kritik farkları, teknik özellikleri ve kullanım alanlarını detaylıca inceliyoruz.
Inconel, Special Metals Corporation tarafından geliştirilen, nikel-krom tabanlı bir süper alaşım ailesidir. Bu malzemeler, aşırı ısıya, basınca ve oksidasyona karşı gösterdikleri olağanüstü dirençle bilinirler. Genellikle gaz türbinlerinde, roket motorlarında, nükleer reaktörlerde ve kimyasal işleme tesislerinde kullanılırlar. Ancak 718 ve 625 kodlu alaşımlar, bu ailenin en popüler ama karakter olarak en farklı üyeleridir.
Inconel 718, çökeltme ile sertleştirilebilen (precipitation-hardenable) nikel-krom alaşımıdır. Yapısında önemli miktarda Demir, Niobyum ve Molibden bulunur.
Çökeltme Sertleşmesi: Inconel 718'i 625'ten ayıran en temel özellik, ısıl işlemle sertleştirilebilir olmasıdır. Bu, ona inanılmaz bir çekme ve kopma mukavemeti kazandırır.
Yüksek Sıcaklık Dayanımı: 700°C'ye (1300°F) kadar olan sıcaklıklarda sürünme-kopma (creep-rupture) mukavemeti çok yüksektir.
Kaynaklanabilirlik: Sertleşebilen alaşımlar genellikle kaynak sonrası çatlamaya meyillidir, ancak Inconel 718 bu konuda istisnadır ve kaynaklanabilirliği mükemmeldir.
Kullanım Alanları: Genellikle uçak motor parçaları, gaz türbini kanatları, roket motorları ve yüksek basınçlı bağlantı elemanlarında tercih edilir.
Inconel 625, katı çözelti ile güçlendirilmiş (solid-solution strengthened) bir nikel-krom-molibden alaşımıdır. 718'in aksine, mukavemetini ısıl işlemle sertleşmekten değil, içindeki Molibden ve Niobyumun atomik yapıyı güçlendirmesinden alır.
Üstün Korozyon Direnci: Inconel 625, oksitlenme ve korozyona karşı Inconel 718'den daha dirençlidir. Özellikle deniz suyu, asidik ortamlar ve klorür iyonu stres korozyonuna karşı harika performans gösterir.
Esneklik ve Şekillendirilebilirlik: Isıl işlemle sertleşmediği için daha sünek bir yapıdadır ve işlenmesi, şekil verilmesi nispeten daha kolaydır.
Geniş Sıcaklık Aralığı: Kriyojenik (çok düşük) sıcaklıklardan 980°C'ye kadar mukavemetini ve tokluğunu korur.
Kullanım Alanları: Denizcilik ekipmanları, kimyasal işleme tesisleri, nükleer reaktör bileşenleri, egzoz sistemleri ve asit üretim tesislerinde yaygın olarak kullanılır.
| Özellik | Inconel 718 | Inconel 625 |
| Güçlendirme Mekanizması | Çökeltme Sertleşmesi (Isıl İşlem) | Katı Çözelti Güçlendirmesi |
| Ana Odak | Yüksek Çekme Mukavemeti | Yüksek Korozyon Direnci |
| Sıcaklık Limiti | Yaklaşık 700°C'ye kadar en iyi verim | 980°C ve üzeri oksidasyon direnci |
| Demir (Fe) İçeriği | Yüksek (~%17-19) | Düşük (<%5) |
| Korozyon Direnci | İyi | Mükemmel (Özellikle asit ve deniz suyu) |
| Maliyet | Genellikle daha ekonomik | Genellikle daha yüksek (Nikel oranı fazla) |
Karar verirken projenizin maruz kalacağı en kritik stres faktörünü belirlemeniz gerekir:
Önceliğiniz Mekanik Güç ise: Eğer parça, jet motoru türbini gibi aşırı fiziksel stres ve yüksek sıcaklık altında çalışacaksa Inconel 718 doğru tercihtir. Sert yapısı, parçanın formunu korumasını sağlar.
Önceliğiniz Korozyon ve Çevresel Faktörler ise: Eğer parça deniz suyuna, asitlere veya aşırı oksidasyona maruz kalacaksa (örneğin bir kimyasal vana veya deniz altı parçası), Inconel 625 tartışmasız liderdir.
İşlenebilirlik: Eğer parçayı çok karmaşık şekillere sokmanız gerekiyorsa ve kaynak işlemleri yoğunsa, 625'in sünek yapısı üretim kolaylığı sağlayabilir.
Her iki alaşım da mühendislik harikasıdır ve "süper" sıfatını hak eder. Inconel 718, ısıl işlemle kazandığı sertliği ve mukavemeti ile havacılık ve uzay sanayisinin bel kemiğiyken; Inconel 625, kimyasal kararlılığı ve korozyon direnci ile denizcilik ve kimya endüstrisinin vazgeçilmezidir.
Projeniz için doğru hammaddeyi seçmek, sadece maliyeti değil, ürünün kullanım ömrünü ve güvenliğini de doğrudan etkiler.
