Bir jet motorunun içinde, 700 derecelik cehennem sıcağında dönen bir parça düşünün. Veya okyanusun dibinde, tuzlu suyun ve yüksek basıncın altında yıllarca paslanmadan duran bir vana. İşte bu ekstrem koşulların kahramanı, Nikel bazlı süper alaşımlar, yani Inconel ailesidir.
Ancak bir proje için malzeme seçerken mühendislerin kafasını en çok karıştıran ikilem şudur: Inconel 718 mi, yoksa Inconel 625 mi? Her ikisi de korozyona ve ısıya dayanıklıdır, peki fark nerede?
Bu rehberde, endüstrinin en popüler iki süper alaşımını moleküler düzeyde inceliyor ve hangisinin projeniz için doğru seçim olduğunu analiz ediyoruz.
Inconel, ana bileşeni Nikel (Ni) ve Krom (Cr) olan, aşırı ısı ve korozyon direnci için geliştirilmiş tescilli bir süper alaşım ailesidir. Çeliğin eriyip gücünü kaybettiği noktalarda, Inconel alaşımları yapısal bütünlüğünü korur.
Havacılık endüstrisinin "iş atı" olarak bilinir. Modern uçak motorlarının ağırlıkça yaklaşık %30'u Inconel 718'den oluşur.
Gizli Gücü: İçeriğindeki Niyobyum (Nb) elementidir. Bu element, ısıl işlem (yaşlandırma) sırasında alaşımın içinde mikroskobik çökeltiler oluşturarak malzemeyi sertleştirir.
Öne Çıkan Özelliği: Olağanüstü Sürünme Dayanımı (Creep Strength). Yani yüksek sıcaklık ve yüksek basınç altında esnemeye veya kopmaya karşı dirençlidir.
Kaynaklanabilirlik: Sertleşebilen bir alaşım olmasına rağmen, çatlama riski olmadan kaynak yapılabilir.
Eğer Inconel 718 "Güç" ise, Inconel 625 "Kalkan"dır.
Gizli Gücü: Yüksek oranda Molibden (Mo) içerir. Niyobyum ile birleşen bu yapı, alaşımın kristal yapısını (matrisini) güçlendirir ancak 718 gibi sertleşme odaklı değildir.
Öne Çıkan Özelliği: Rakipsiz Korozyon Direnci. Asitler, deniz suyu ve oksidasyon ortamlarında 718'den daha üstündür.
Sıcaklık Aralığı: Mekanik gücü 718 kadar yüksek olmasa da, oksidasyona (yanmaya) karşı direnci daha yüksek sıcaklıklara (980°C'ye kadar) çıkabilir.
Bu iki alaşım arasındaki seçim, projenizin "önceliğine" bağlıdır: Mekanik Güç mü, Yoksa Korozyon Direnci mi?
Kazanan: Inconel 718
Eğer parça dönüyorsa, çekiliyorsa veya üzerine yük biniyorsa (örneğin bir türbin kanadı veya cıvata), Inconel 718 tartışmasız liderdir. Çökeltme sertleşmesi sayesinde 700°C'ye kadar çekme dayanımını korur.
Kazanan: Inconel 625
Eğer parça kimyasal bir tankın içindeyse, deniz altındaysa veya sadece çok sıcak gazlara maruz kalıp yük taşımıyorsa (örneğin egzoz borusu), Inconel 625 daha iyi bir seçimdir. Çukurcuk korozyonuna (Pitting) karşı mükemmel direnç gösterir.
Her iki alaşım da Metal 3D Yazıcılarda (DMLS/SLM) toz formunda yaygın olarak kullanılır. Ancak Inconel 718, termal şoklara karşı biraz daha toleranslı olduğu için baskı sırasında çatlama riski daha düşüktür ve işlemesi nispeten daha kolaydır.
| Özellik | Inconel 718 | Inconel 625 |
| Ana Odak | Yüksek Mukavemet | Yüksek Korozyon Direnci |
| Havacılık | Jet motoru diskleri, fanlar, bağlantı elemanları | Egzoz sistemleri, yakıt hatları, ısı kalkanları |
| Enerji/Petrol | Sondaj ekipmanları, nükleer yakıt çubukları | Deniz altı vanaları, kimyasal işleme boruları |
| Çalışma Isısı | 700°C'ye kadar (Mekanik yük altında) | 980°C'ye kadar (Oksidasyon direnci için) |
Özetle; projenizde parça "yük taşıyacaksa" Inconel 718, parça "ortama direnecekse" Inconel 625 tozu veya kütüğü tercih edilmelidir. İleri teknoloji üretimlerinizde ihtiyaç duyduğunuz sertifikalı ve gaz atomize (küresel) Inconel tozları için teknik ekibimizle iletişime geçebilirsiniz.
